Вступ | Вибір і розрахунок раціональних режимів різання | Спецтехнологія та матеріалознавство Навчальна Програма

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@0fd1e68bf3824e56aa6960f700d41b0f" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@3e24f802d8d744daaacf0ae974e5fafc"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@3e24f802d8d744daaacf0ae974e5fafc" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <p><img height="100%" width="100%" src="/assets/courseware/v1/feafab8fd5a1f1db6592c7fe44fa3752/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/2024-05-08_16.21.01.jpg" alt="example" /></p> <h3>Виріб і розрахунок раціональних режимів різання</h3> <p>Вивчення закономірностей процесів різання, удосконалення конструкцій інструментів та верстатів є ключовим для ефективного керування процесами виробництва та розробки технологічних процесів. Процес обробки металів та інших конструкційних матеріалів за допомогою різальних інструментів на металорізальних верстатах є невід'ємною частиною виробництва, спрямованою на зміну форми та розмірів заготовок з відповідними характеристиками точності та чистоти поверхні. Різні способи обробки використовуються в залежності від форми деталей, характеру поверхонь і вимог до них. Кожен метод обробки має свою галузь раціонального застосування та відповідає вимогам виробництва.</p> <p>На більшості машинобудівних заводів обробка різанням становить значну частину загальної трудомісткості виготовлення машин, охоплюючи від 45% до 60%. У наступних уроках ви зможете дізнатись більше про особливості вибору та розрахунків.</p> <p><em style="font-size: 1em;">Натисніть на інтерактивні елементи, щоб дізнатись які знання та навички ви отримаєте після вивчення цієї теми.</em></p> <p></p> <div class="dm2-cardsWrap"> <div class="dm2-cardContainer dm2-cardContainer-inactive"> <div class="dm2-cardContainer-card"> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-front" style="background-color: #ededed;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info"><img src="/assets/courseware/v1/06936bd1fc9270d596a4b73837e9d139/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B81.png" alt="знання" style="height: 140px;" /> <p><span style="color: #000000;"><strong>Знання, що отримаєте</strong></span></p> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-back" style="border: 1px solid #EDEDED;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info">У цій темі ви дізнаєтеся про: <ul> <li>сили, що діють на різець;</li> <li>потужність та момент різання;</li> <li>розрахунок сил різання, потужності і моменту різання;</li> <li>розрахунок режимів різання при обробці деталі на токарному верстаті.</li> </ul> </div> </div> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer dm2-cardContainer-inactive"> <div class="dm2-cardContainer-card"> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-front" style="background-color: #ededed;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info"><img src="/assets/courseware/v1/aaf49cbca358896d7989e640632e8b49/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B82.png" alt="навички" style="height: 140px;" /> <p><span style="color: #000000;"><strong>Навички, які опануєте</strong></span></p> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-back" style="border: 1px solid #EDEDED;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info">Після вивчення теми ви зможете: <ul> <li>розуміти, як поділяються сили, що діють на різець;</li> <li>аналізувати потужність та момент різання;</li> <li>розраховувати сили різання, мотужності та момент;</li> <li>визначати режими різання про обробці на токарному верстаті.</li> </ul> </div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <script>// <![CDATA[ function flip() { $('.dm2-cardContainer-card').not(this).each(function () { $(this).removeClass("dm2-cardContainer-card-active"); }); if ($(this).hasClass("dm2-cardContainer-card-active")) { $(this).removeClass("dm2-cardContainer-card-active"); } else { $(this).addClass("dm2-cardContainer-card-active"); } } $(".dm2-cardContainer-card").each(function () { $(this).bind("click", flip); }); // ]]></script> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@e1d3f39cf0c840bd9a66bf4c689fe7b7" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@29cea08b011d4f45920eda6db9d6c173"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@29cea08b011d4f45920eda6db9d6c173" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Вступ</h3> <p>У цьому уроці ви дізнаєтьесь, чому оброблення металів - це складний фізичний процес, який супроводжується різноманітними деформаціями та взаємодією сил. Ви проаналізуєте, як саме під час різання металу створюється стружка. Здійснюючи різання, різець взаємодіє з оброблюваним матеріалом, при цьому створюються інтенсивні тертя, тепловиділення, а також інші фізичні явища. Ви отримаєте розуміння процесу різання, виявлення сил, що виникають під час цього процесу, та їх впливу на якість обробки.</p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@fd81313a04884474bf8683488333a3fe"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@fd81313a04884474bf8683488333a3fe" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Процес різання та процес утворення стружки</h3> <p>Суть процесу різання металів полягає в тому, щоб видалити поверхневий шар металу з заготовки у вигляді стружки, з метою формування деталі потрібної форми, розмірів та необхідної якості поверхні. </p> <p>Розгяньмо визначення процесу різання та процесу утворення стружки:</p> <p><i>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб дізнатись більше про процес різання та процес утворення стружки.</i></p> <div class="tab-wrapper"> <div class="tab-controls"><button class="tab-controls__button active">Різання</button> <button class="tab-controls__button">Утворення стружки</button></div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex;"> <div style="width: 25%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/359534388a04a8435bfadedb9ddeb824/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D1%83%D1%82%D0%B2%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B81.png" style="width: 100%; max-width: 130px;" alt="image" /></div> <div style="width: 100%; align-self: center;"> <p>Процес різання є складним фізичним процесом, в якому мають місце як пружні, так і пластичні деформації, що супроводжується інтенсивним тертям, тепловиділенням та ін явищами.</p> </div> </div> </div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex;"> <div style="width: 25%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/993331f3150e2fd61e5899e4c26571a8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D1%83%D1%82%D0%B2%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B82.png" style="width: 100%; max-width: 130px;" alt="image" /></div> <div style="width: 100%; align-self: center;"> <p>Процес утворення стружки супроводжується двома видами деформацій: стиснення певного обсягу металу, що безпосередньо примикає до передньої поверхні ріжучого інструменту та його зсув. Для того, щоб це зрушення сталося, необхідно, щоб напруги на площині зсуву перевищували межу плинності матеріалу.</p> </div> </div> </div> </div> <style></style> <script>// <![CDATA[ $(".tab-wrapper").each(function () { const buttons = $(this).find(".tab-controls__button"); const tabs = $(this).find(".tab-content"); if (tabs.length !== buttons.length) { $(this).html("<p style='text-align:center; color: red'>ERROR, UNEQUAL AMOUNT OF TABS AND BUTTONS</p>"); } else { tabs.eq(0).show(); buttons.each(function (index) { $(this).click(function () { buttons.each(function () { $(this).removeClass("active"); }); tabs.each(function () { $(this).hide(); }); $(this).addClass("active"); tabs.eq(index).show(); }); }); } }); // ]]></script> <p>У процесі точення різцю доводиться долати сили опору оброблюваного матеріалу різання (сили пружного та пластичного деформування, сили тертя). Всі ці сили можна привести до сумарної рівнодіючої сили R, розташованої у просторі та доданої до різця.</p> <p><i>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб дізнатись як схематично зображені процеси різання та утворення стружки.</i></p> <div class="dm-pic3"> <div class="dm-sc-collaps-wrapper"> <div class="dm-collaps-wrap"><button class="dm-collaps"> <i class="fa fa-angle-down" aria-hidden="true"></i>Розклад сил при поздовжньому повороті різця</button> <div class="dm-collaps-content"> <p></p> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/8828319eb147fc35ffaff83e24d2e455/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L1_%D0%A0%D0%BE%D0%B7%D0%BA%D0%BB%D0%B0%D0%B4_%D1%81%D0%B8%D0%BB_%D0%BF%D1%80%D0%B8_%D0%BF%D0%BE%D0%B7%D0%B4%D0%BE%D0%B2%D0%B6%D0%BD%D1%8C%D0%BE%D0%BC%D1%83_%D0%BF%D0%BE%D0%B2%D0%BE%D1%80%D0%BE%D1%82.png" alt="IMG" style="display: block; width: 80%; margin: auto;" /></div> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-collaps-wrapper"> <div class="dm-collaps-wrap"><button class="dm-collaps"> <i class="fa fa-angle-down" aria-hidden="true"></i>Способи різання металу різцем</button> <div class="dm-collaps-content"> <p></p> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/59b3d944d12c8e70c40870cc838b8bc8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L1_%D0%A1%D0%BF%D0%BE%D1%81%D0%BE%D0%B1%D0%B8-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D0%BC%D0%B5%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%83.png" alt="IMG" style="display: block; width: 80%; margin: auto;" /></div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <style></style> <p> <script>// <![CDATA[ $(".dm-sc-collaps-wrapper").each(function () { $(this).find(".dm-collaps").click(function () { $(this).toggleClass("dm-collaps--active"); $(this).next().toggle(); }) }) // ]]></script> </p> </div> </div> <div class="vert vert-2" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@b50e2ec4244441d99a43e4c17db11ff0"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@b50e2ec4244441d99a43e4c17db11ff0" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Сили різання</h3> <p><strong>Сили різання</strong> спрямовані до вершини леза або точки ріжучої кромки та розподіляються по координатних осях прямокутної системи координат xyz. Для полегшення вимірювання та аналізу силу R розбивають на три взаємно перпендикулярні компоненти: F<sub>z</sub> (Р<sub>z</sub>), F<sub>y</sub> (Р<sub>y</sub>) та F<sub>x</sub> (Р<sub>x</sub>).</p> <p>Складові сили різання мають такі назви та функції: </p> <p style="margin-top: 15px; margin-bottom: 5px;"><em>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб дізнатись більше про сили різання. </em></p> <p style="margin-top: 15px; margin-bottom: 5px;"></p> <div class="dm2-cardsWrap"> <div class="dm2-cardContainer dm2-cardContainer-inactive"> <div class="dm2-cardContainer-card"> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-front" style="background-color: #ededed;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info"><img src="/assets/courseware/v1/50fd0bc864435c92f7f07f932c93c73b/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%A1%D0%B8%D0%BB%D0%B8-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F1.png" style="height: 140px;" /> <p><strong><span style="color: #241f20;">F<sub>z</sub> (Р<sub>z</sub>)<br />Окружна сила</span></strong></p> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-back" style="border: 1px solid #EDEDED;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info">Силу Fz (Рz) вважають окружною силою або головною складовою сили різання. Ця сила діє на різець у напрямку руху різання і є дотичною до поверхні різання; її також називають тангенціальною.</div> </div> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer dm2-cardContainer-inactive"> <div class="dm2-cardContainer-card"> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-front" style="background-color: #ededed;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info"><img src="/assets/courseware/v1/1e8bc6cc212c1ad4ac4fd2302a1e440c/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%A1%D0%B8%D0%BB%D0%B8-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F3.png" style="height: 140px;" /> <p><strong><span style="color: #241f20;">F<sub>y</sub> (Р<sub>y</sub>)<br />Радiальна сила</span></strong></p> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-back" style="border: 1px solid #EDEDED;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info">Силу Fy (Рy) вважають радіальною силою. Радіальна сила Fy спрямована в бік різця перпендикулярно до осі заготовки.</div> </div> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer dm2-cardContainer-inactive"> <div class="dm2-cardContainer-card"> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-front" style="background-color: #ededed;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info"><img src="/assets/courseware/v1/2fe2c37b630561685628635b42bc40ee/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%A1%D0%B8%D0%BB%D0%B8-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F2.png" style="height: 140px;" /> <p><strong><span style="color: #241f20;">F<sub>x</sub> (Р<sub>x</sub>)<br />Осьова сила</span></strong></p> </div> </div> <div class="dm2-cardContainer-card-side dm2-cardContainer-card-back" style="border: 1px solid #EDEDED;"> <div class="dm2-cardContainer-card-info">Силу Fx (Рx) вважають осьовою силою або силою подачі.</div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <p> <script>// <![CDATA[ function flip() { $('.dm2-cardContainer-card').not(this).each(function () { $(this).removeClass("dm2-cardContainer-card-active"); }); if ($(this).hasClass("dm2-cardContainer-card-active")) { $(this).removeClass("dm2-cardContainer-card-active"); } else { $(this).addClass("dm2-cardContainer-card-active"); } } $(".dm2-cardContainer-card").each(function () { $(this).bind("click", flip); }); // ]]></script> </p> <p>Застосування мастильно-охолодних рідин зменшує силу різання порівняно з роботою всуху. Чим вище змащувальні властивості рідини, тим менша сила різання. Найкращими змащувальними рідинами є мінеральні та рослинні олії та сульфофрезоли.</p> <hr /> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/90c261868ade7869aeef555048c56276/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D0%92%D0%B0%D0%B6%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0-%D1%96%D0%BD%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D0%B0%D1%86%D1%96%D1%8F.png" alt="picture" style="width: 80px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Змащувальні рідини утворюють на поверхні металу тонку плівку, яка зменшує тертя між передньою поверхнею різця і стружкою, що сходить, а також між задньою поверхнею різця і поверхнею різання. Крім того, мастило, проникаючи в мікроскопічні тріщини шару, що зрізається, сприяє розклинюванню окремих частинок металу. Завдяки цьому зменшується сила зчеплення між окремими частинками металу, зменшується опір металу різання.</p> </div> </div> </div> <div class="vert vert-3" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@fef8c29516a54704aa5eeea9ec0d7af2"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@fef8c29516a54704aa5eeea9ec0d7af2" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Процес впровадження різця та формування стружки</h3> <p>Під впливом сили F різець починає впроваджуватися в оброблюваний матеріал, який при цьому зазнає деформації зминання. Потім, у міру подальшого проникнення різця в оброблювану деталь, площа зминання та опір зім'яттю збільшуються, що зумовлює збільшення сили Р. При подальшому русі різця він врізається на всю товщину шару, що знімається, і оброблюваний матеріал зазнає подальшої деформацію. </p> <p>Проаналізуймо подальші процеси:</p> <p><i>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб детальніше розглянути процес.</i></p> <div class="s-tabs"> <ul class="s-tabs__nav-row"> <li class="s-tab s-tabs__item is-active is-checked"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>1</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>2</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>3</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>4</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>5</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>6</span></div> </li> </ul> <div class="s-tabs__content"> <div class="s-tabs__panel s-panel is-active"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/fa0ccefb9a1d56db323d5fc1415528ca/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B81.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Площина сколювання</h4> <p>Однак деформацію зазнає лише матеріал, укладений між передньою поверхнею різця і площиною проведеною похило вгору під кутом η (ця), до передньої поверхні різця. Цю площину вчений Тімі назвав площиною сколювання, а кут η - кутом дії.Коли напруга в зоні кута η досягає певної межі, відбувається сколювання матеріалу по згаданій вище площині сколювання і відокремлюється перший елемент стружки. Вчений Тімі встановив, що нахил площини сколювання щодо площини різання є величина практично постійна, що визначається кутом сколювання φ (фі), який дорівнює 145 ° - 150 ° для всіх в'язких металів і не залежить від величини кута різання δ (дельта).</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/427cc9ffa535f7422df1ef7b2ff6e6ee/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B82.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Фактори, що впливають на швидкість різання</h4> <p>Залежність швидкості різання різних умов роботи різця. Величина швидкості різання, що допускається різцем, залежить від прийнятої його стійкості, матеріалу оброблюваної деталі, матеріалу різця, його кутів, форми і розмірів, подачі, глибини різання, охолодження та інших факторів.На величину сили різання впливають кути заточування різця, особливо передній кут у головний кут у плані φ.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/d0ce8b1f0499b0b072060aa2ebd47e98/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B83.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив зібльшення переднього кута</h4> <p>Зі збільшенням переднього кута сила різання зменшується та процес відділення стружки протікає легше. Однак це не означає, що передній кут можна робити як завгодно великим. При надто великому передньому куті міцність різця знижується: ріжуча кромка такого різця швидко зношується і нерідко навіть фарбується.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/3012ecee43846266b876a690dce0de44/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B84.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив негативного переднього кута</h4> <p>Тому, коли вибирають передній кут, мають на увазі не лише зменшення сили, а й отримання необхідної міцності ріжучої кромки та стійкості різця.Отже, чим твердіше і міцніше матеріал, що обробляється, тим менше повинен бути передній кут різця.У деяких випадках застосовують різці з негативним переднім кутом; величина його змінюється від 5 до 10 °. Такі передні кути застосовують при обточуванні твердосплавними різцями дуже твердих або загартованих сталей >80 кг/мм2.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/e89bd0f8f42263c6f337fce3734c4fb4/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B85.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Головний кут в плані</h4> <p>При роботі різцем з негативним переднім кутом деформація шару, що зрізається, збільшується, а отже, стає більше і сила різання. При цьому значно швидше ростуть радіальна (відштовхуюча) та осьова сили. Зі зменшенням головного кута в плані φ сили Fz і Fy зростають, причому особливо сильно зростає радіальна сила і, навпаки, зі збільшенням головного кута в плані сили Fz і Fy зменшуються. Пояснюється це тим, що в першому випадку зіткнення різальної кромки різця зі стружкою відбувається на більшій довжині, а в другому - на меншій.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/fdfd2cc90edf9fcefdf63f3dc8e125d6/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L1_%D0%9F%D1%80%D0%BE%D1%86%D0%B5%D1%81-%D0%B2%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B2%D0%B0%D0%B4%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%80%D1%96%D0%B7%D1%86%D1%8F-%D1%82%D0%B0-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D1%81%D1%82%D1%80%D1%83%D0%B6%D0%BA%D0%B86.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив вібрацій на зміну головного кута</h4> <p>Збільшення радіальної сили внаслідок зменшення головного кута в плані призводить до прогину деталі, що обробляється, і появі вібрацій, особливо коли обробляють довгі і тонкі деталі. Вібрації ведуть до фарбування різальних кромок різця, до погіршення якості обробленої поверхні. Тому для обробки довгих і тонких деталей у центрах кут у плані збільшують з 45 до 70 °, а іноді і до 90 °.</p> </div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <script>// <![CDATA[ /* Tabs */ // <![CDATA[ var tabNavItem = $('.s-tab'); var tabPanel = $('.s-panel'); tabNavItem.on('click', function () { var navIndex = $(this).index(); var selectedPanel = $('.s-panel').eq(navIndex); tabNavItem.not($(this)).removeClass('is-active'); tabPanel.not(selectedPanel).hide(); $(this).addClass('is-active is-checked'); selectedPanel.show(); }); // ]]></script> <p>Сила різання залежить від швидкості різання. </p> <p><strong>Наприклад,</strong> при обробці сталі середньої твердості (сталь 45) зі збільшенням швидкості різання від 1 до 20 м/хв сила різання безперервно зменшується; починаючи з 20 м/хв до 40 - 50 м/хв, сила різання зростає, а потім при подальшому збільшенні швидкості різання до 250 - 300 м/хв сила різання помітно зменшується. Таким чином, при швидкісному різанні опір стали зрізання значно менше, ніж при різанні на малих швидкостях. </p> </div> </div> <div class="vert vert-4" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@6f527ea4ba5d43de968220907d50b3db"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@6f527ea4ba5d43de968220907d50b3db" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Висновок</h3> <p>Під час цього уроку про сили, що діють на різець, ви здобули розуміння про складний характер механічного різання металів. Ви ознайомились з різними видами сил, які виникають під час різання, такими як сили різання, пружні та пластичні сили деформації, сили тертя тощо. Ви засвоїли значення різних параметрів, таких як передній кут різця, швидкість різання, які впливають на силу різання та якість обробки. Також ви отримали необхідні знання та навички для ефективного застосування різців у виробничому процесі.</p> </div> </div> <div class="vert vert-5" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@8222f550142a44d2b3367cabfd957846"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@8222f550142a44d2b3367cabfd957846" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Тест</h3> <p><em>Ці питання призначені для перевірки вашого розуміння ключових понять уроку. Цей тест оцінюється. Його результат буде доданий до вашого загального балу за курс. Пам'ятайте, що для успішного завершення курсу вам необхідно набрати щонайменше 70% правильних відповідей. У вас є дві спроби пройти тест, тому, будь ласка, відповідайте уважно! Після завершення тесту ви можете перевірити свій результат на сторінці прогресу, натиснувши кнопку Прогрес у верхній частині курсу.</em></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-6" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ead33b98ad67407d8e0fe76b6a460047"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ead33b98ad67407d8e0fe76b6a460047" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-7" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@a6ae0082ee844f3caf8774ab000993d5"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@a6ae0082ee844f3caf8774ab000993d5" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-8" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@1536347f8a8d4378af12ce86afa11530"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@1536347f8a8d4378af12ce86afa11530" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-9" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@279e45d1af1049ecade579282fb8b3ba"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@279e45d1af1049ecade579282fb8b3ba" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-10" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ec8055b5c916434f8822d9e4e85692a5"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ec8055b5c916434f8822d9e4e85692a5" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-11" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@9265a0889c614765b3a9eedd9ae8f7e4"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@9265a0889c614765b3a9eedd9ae8f7e4" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Дискусія</h3> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/84ad4f53d3cf3a8218f1c3484d30b1b8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B88.png" alt="picture" style="width: 120px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Як різниця між силами різання: F<sub>z</sub> (Р<sub>z</sub>), F<sub>y</sub> (Р<sub>y</sub>) та F<sub>x</sub> (Р<sub>x</sub>)?</p> </div> <p><i style="color: #999999;">Натисніть ДОДАТИ ПУБЛІКАЦІЮ нижче та напишіть свої відповіді на питання. Після цього натисніть НАДІСЛАТИ. Потім прочитайте, поміркуйте та дайте відповіді на публікації інших людей.</i></p> <p></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-12" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@825d2e43c406481db27df11bafc75e20"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-discussion" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="discussion" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@825d2e43c406481db27df11bafc75e20" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">Discussion доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@8f4ba71b75674763a64543b1f24e46a1" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@ad9cd1ffa1b844c590bcda6474320cdc"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@ad9cd1ffa1b844c590bcda6474320cdc" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Вступ </h3> <p>У цьому уроці ви дізнаєтесь, чому процес різання в механічній обробці металів вимагає витрати енергії та проведення роботи, яка перетворює матеріал в стружку. Ви вивчите, що важливими параметрами цього процесу є потужність різання та момент різання, які дозволяють ефективно оцінити енергетичні витрати та оптимальні умови обробки.</p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@dbfb16b651054d21b1b92c04ed4bdd74"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@dbfb16b651054d21b1b92c04ed4bdd74" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Ефективна потужність</h3> <p><strong>Ефективна потужність (N<sub>e</sub>)</strong> вимірюється в кіловатах (кВт) і представляє собою потужність, що витрачається на процес різання. Для руйнування матеріалу шару, що зрізається, і перетворення його в стружку необхідно витратити деяку кількість енергії і провести роботу різання.</p> <p>Ne рахується за формулою: </p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/c8725b97f316ee8136fa047244e18751/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0-%D0%B4%D0%BB%D1%8F-%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83-%D0%B5%D1%84%D0%B5%D0%BA%D1%82%D0%B8%D0%B2%D0%BD%D0%BE%D1%96_-%D0%BF%D0%BE%D1%82%D1%83%D0%B6%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> </div> </div> <div class="vert vert-2" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@13e7a109a33946059dd4272fd2740b83"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@13e7a109a33946059dd4272fd2740b83" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Потужність різання</h3> <p><strong>Потужність різання</strong> визначається як відношення добутку швидкості різання та сили різання до добутку коефіцієнтів, які використовуються для перетворення результату на одиниці кіловат (кВт). Коефіцієнти, які застосовуються для цього перетворення, складають 60 та 1020.</p> <p>Потужність, необхідну для процесу різання, визначають за формулою, де P<sub>z</sub> - сила різання, V- швидкість різання, 60 та 1020 - коефіцієнти: </p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/353735ebbcd59af63d2000ccd1f3c511/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0-%D0%B4%D0%BB%D1%8F-%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83-%D0%BF%D0%BE%D1%82%D1%83%D0%B6%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-3" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c8eff154f2df4512b18533ac6cf6f6a5"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c8eff154f2df4512b18533ac6cf6f6a5" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Розрахункова потужність електродвигуна</h3> <p><strong>Розрахункова потужність електродвигуна</strong>, яка забезпечує можливість здійснення на вибраному верстаті процесу різання, визначається з урахуванням ККД верстата η. </p> <p>Розрахунок проводиться за наступною формулою:</p> <p><img height="54%" width="54%" src="/assets/courseware/v1/9643ce86b70a30bc63f0b67128ef725b/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S10_L2_%D0%A4%D0%9E%D0%A0%D0%9C%D0%A3%D0%9B%D0%90_%D0%94%D0%BE%D0%BA%D1%83%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%822_1.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" />Перевірка завантаження за потужністю здійснюється за умови:</p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/7e1bcb6ff9f3285ff1afb0d73ded40b5/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%A3%D0%BC%D0%BE%D0%B2%D0%B0-%D0%BF%D0%B5%D1%80%D0%B5%D0%B2%D1%96%D1%80%D0%BA%D0%B8-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D1%82%D0%B0%D0%B6%D0%B5%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D0%B7%D0%B0-%D0%BF%D0%BE%D1%82%D1%83%D0%B6%D0%BD%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8E.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p>Де 1,2 - це коефіцієнт, що враховує можливе короткочасне перевантаження двигуна на 20%, а η - коефіцієнт корисної дії верстата. При невиконанні цієї умови відповідно зменшують швидкість різання.</p> </div> </div> <div class="vert vert-4" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@44fb105ca9c246178d770c5ef6c0ee14"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@44fb105ca9c246178d770c5ef6c0ee14" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Умови та оптимізація різання на токарному верстаті</h3> <p>Для того, щоб на вибраному верстаті можливо було здійснювати процес різання, необхідно, щоб потужність електродвигуна даного верстата N<sub>ст</sub> була більшою (або в крайньому випадку дорівнює) розрахункової потужності.</p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/b617287c403679b8882398fd13115776/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S10_L2_%D0%A4%D0%9E%D0%A0%D0%9C%D0%A3%D0%9B%D0%90_%D0%94%D0%BE%D0%BA%D1%83%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%822_2.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p>Якщо ця умова не виконується, доцільно зменшити не подачу, а частоту обертання шпинделя верстата, вибравши найближчу меншу за паспортом верстата. Потім перерахувати значення V, P<sub>z</sub>, N<sub>рiз</sub> і N<sub>e</sub> і перевірити умову. Якщо зменшення частоти обертання призведе до суттєвої втрати продуктивності, доцільно обробку провести за два і більше проходи, розділивши відповідно глибину різання, або, у крайньому випадку, вибрати інший верстат.Тип матеріалу, що обробляється на токарному верстаті, також впливає оптимальну швидкість токарного верстат.</p> </div> </div> <div class="vert vert-5" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@86083567671a41169f665b0f664a19c2"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@86083567671a41169f665b0f664a19c2" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Момент різання</h3> <p><strong>Момент різання</strong> - це добуток величини сили різання на половину діаметра деталі, що обробляється точенням.</p> <p>Формула для обчислення моменту різання при токарній обробці виглядає наступним чином:</p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/0452fcafb6e0d416878c6f008bfe3228/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D0%BC%D0%BE%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D1%83_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p>При роботі з важкими металевими заготовками великого діаметру рекомендується підтримувати високий крутний момент і низьку швидкість, щоб забезпечити сильне різання, необхідне обробки металу.</p> </div> </div> <div class="vert vert-6" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@6300772bcdee4deeaf3a2e44765ee54a"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@6300772bcdee4deeaf3a2e44765ee54a" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Крутний момент на шпинделі верстата</h3> <p>Можливості верстата характеризуються не тільки потужністю на шпинделі, але і допустимим моментом, що крутить на ньому - М<sub>шп.</sub></p> <p>Між ними існує залежність, яка має наступну формулу: </p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/fab8da2621d7fa09e0857acd60c178cc/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%97%D0%B0%D0%BB%D0%B5%D0%B6%D0%BD%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8C_%D0%BC%D1%96%D0%B6_%D0%B4%D0%BE%D0%BF%D1%83%D1%81%D1%82%D0%B8%D0%BC%D0%B8%D0%BC_%D0%BC%D0%BE%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%BE%D0%BC_%D1%82%D0%B0_%D1%87%D0%B0%D1%81%D1%82%D0%BE%D1%82%D0%BE%D1%8E.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p>При малих числах оборотів момент, що крутить, на шпинделі більше. І навпаки, при високій частоті обертання момент відповідно зменшується. Тому, коли верстат не в змозі виконувати роботу з високою швидкістю різання, необхідно переходити на нижчий ступінь оборотів. Для можливості виконання роботи різання необхідно, щоб крутний момент на шпинделі верстата Мшп, що розвивається електродвигуном, дорівнював або перевищував крутний момент опору різання.</p> <p>Тобто це може бути виражене формулою: </p> <p><strong><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/cac96fc866e7fb8d4ee16c54e440b8c1/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L2_%D0%A3%D0%BC%D0%BE%D0%B2%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D0%BC%D0%BE%D0%B6%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96_%D0%B2%D0%B8%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B8_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F__1_.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></strong></p> </div> </div> <div class="vert vert-7" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@5d9f6d4e26a94090ab1b2e732de5cbbf"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@5d9f6d4e26a94090ab1b2e732de5cbbf" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Висновок</h3> <p>Під час цього уроку ви здобули необхідні знання для розуміння та оптимізації процесу різання металів. Ви осовоїли методи розрахунку ефективної потужності та моменту різання, а також засвоїли практичні аспекти вибору швидкості обробки та відповідних параметрів верстату. Знання цих понять дозволить вам раціонально використовувати обладнання та забезпечувати якісну та продуктивну обробку металів.</p> </div> </div> <div class="vert vert-8" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@35bb484d5764432e9bfea878c3e08fa9"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@35bb484d5764432e9bfea878c3e08fa9" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Тест</h3> <p><em>Ці питання призначені для перевірки вашого розуміння ключових понять уроку. Цей тест оцінюється. Його результат буде доданий до вашого загального балу за курс. Пам'ятайте, що для успішного завершення курсу вам необхідно набрати щонайменше 70% правильних відповідей. У вас є дві спроби пройти тест, тому, будь ласка, відповідайте уважно! Після завершення тесту ви можете перевірити свій результат на сторінці прогресу, натиснувши кнопку Прогрес у верхній частині курсу.</em></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-9" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@e4a99d09b87b438bbeca6e056bcb3f02"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@e4a99d09b87b438bbeca6e056bcb3f02" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-10" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@2933f38db5414421aa9ef586e29f020c"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@2933f38db5414421aa9ef586e29f020c" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-11" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6eed2d5335ba40599ccbe4c53447ea93"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6eed2d5335ba40599ccbe4c53447ea93" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-12" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b98ede3b7a074a27beacbad25d8b1b26"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b98ede3b7a074a27beacbad25d8b1b26" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-13" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@2665c60931dd45ba9ec93ea5535b5149"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@2665c60931dd45ba9ec93ea5535b5149" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-14" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@7d11f053ac7948eeb444e010a5f3dab1"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@7d11f053ac7948eeb444e010a5f3dab1" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Дискусія</h3> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/84ad4f53d3cf3a8218f1c3484d30b1b8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B88.png" alt="picture" style="width: 120px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Які стратегії підвищення продуктивності можна застосовувати на основі знань про потужність різання?</p> </div> <p><i style="color: #999999;">Натисніть ДОДАТИ ПУБЛІКАЦІЮ нижче та напишіть свої відповіді на питання. Після цього натисніть НАДІСЛАТИ. Потім прочитайте, поміркуйте та дайте відповіді на публікації інших людей.</i></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-15" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@ab9995a31efd48c3816c0836c10bdb9c"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-discussion" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="discussion" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@ab9995a31efd48c3816c0836c10bdb9c" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">Discussion доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@143cc408ea094198bba9c0d2ec133557" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@8c5d3e926b534247b5887940c00b285c"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@8c5d3e926b534247b5887940c00b285c" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Вступ </h3> <p>У цьому уроці ви познайомитесь з основними складовими сил різання та їх впливом на процес обробки матеріалів на верстатах. Розуміння цих концепцій є важливим для ефективного та безпечного використання верстатного устаткування, а також для розробки оптимальних режимів обробки. </p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@526c9e6c2ba041538d538e8456878ba8"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@526c9e6c2ba041538d538e8456878ba8" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Осьова, радіальна та тангенціальна сили різання та їх рівнодійна</h3> <p>Для вивчення дії сили опору різанню прийнято її розкладати на три взаємно перпендикулярні складові сили, спрямовані по осях координат верстата: Р<sub>x</sub> - осьова сила; Р<sub>y</sub> - радіальна сила; Р<sub>z</sub> - тангенціальна сила, яку звичайно називають силою різання. Ви почали їх вивчати ще в уроці "<a href="https://profosvita.lilac-vso-uat.raccoongang.com/courses/course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025/courseware/9945cbd6af1c4119abed0fc6aecc6801/22bb4acc3c5c4c38b828a08768534b9c/2?activate_block_id=block-v1%3AProfosvita%2BCS-S012-SGM%2B2025%2Btype%40vertical%2Bblock%40e1d3f39cf0c840bd9a66bf4c689fe7b7" target="_blank">Сили, що діють на різець</a>".</p> <p>Розгляньмо кожну з них більш детально на прикладі схеми, яка ілюструє сили різання при точінні:</p> <p style="margin-top: 15px; margin-bottom: 5px;"><em> Натисніть на інтерактивні елементи, щоб ознайомитись з осьовою, радіальною та тангенціальною силами різанняа.</em></p> <div class="dm-sc-img-modals1-wrapper"> <div style="text-align: center;"> <div class="dm-sc-img-modals1" style="box-shadow: none; max-width: auto;"> <div class="dm-sc-img-modals-info"></div> <div class="dm-sc-img-modals-container" style="position: relative; display: flex; justify-content: center;"> <div style="position: relative; max-width: 100%; width: 100%; min-height: 100%;"><img class="dm-sc-img-modals-image custom-image" src="/assets/courseware/v1/7acb61e6c4a724866c5f14753a3e83ca/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S7_L4_%D0%A1%D0%B8%D0%BB%D0%B0-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F-%D0%BF%D1%80%D0%B8-%D1%82%D0%BE%D1%87%D1%96%D0%BD%D0%BD%D1%96.png" alt=" Hot spots image" style="max-width: 100%; width: 100%;" /> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-1"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Сила різання P<sub>z</sub></b></p> <p>Сила різання P<sub>z</sub> – це головна складова рівнодіючої сили різання. Вона спрямована вертикально і збігається з напрямом головного руху. Вона прагне віджати різець вниз. Її необхідно знати для перевірки на міцність ріжучого інструменту. Сила різання Р<sub>z</sub> використовується для розрахунку крутного моменту, ефективної потужності різання та потужності електродвигуна приводу головного руху.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-2"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Радіальна сила Р<sub>y</sub></b></p> <p>Радіальна сила Р<sub>y</sub> діє в горизонтальній площині, спрямована перпендикулярно до осі оброблюваної деталі. Радіальна сила Ру відштовхує різець від заготовки, обумовлює прогин та вібрацію заготовки і тому впливає на точність обробки. Її необхідно знати для перевірки на міцність механізму поперечної подачі. Радіальна сила Р<sub>y</sub> використовується для розрахунку на довговічність підшипників шпинделя верстата.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-3"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Осьова сила Р<sub>x</sub></b></p> <p>Осьова сила Р<sub>x</sub> діє в горизонтальній площині і спрямована в бік, протилежний поздовжній подачі. Сила різання Рх використовується для розрахунку механізму поздовжньої подачі верстата і ріжучого інструменту, а також підшипників шпинделя в осьовому напрямку.</p> </div> </div> </div> </div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <style></style> <script>// <![CDATA[ $(document).ready(function () { $(".dm-sc-img-modals-wrap").each(function () { var modal = $(this).find(".dm-sc-img-modals-modal"); var btn = $(this).find(".dm-sc-img-modals-btn"); btn.click(function () { modal.css("display", "flex"); $(this).find(".fa-plus").removeClass("fa-plus"); $(this).find(".fa").addClass("fa-check"); $(this).css("animation", "none"); }); $(".dm-sc-img-modals-modal-close").click(function () { modal.css("display", "none"); }); $(window).click(function (event) { if (event.target.className === "dm-sc-img-modals-modal") { modal.css("display", "none"); } }); }); }) // ]]></script> <p>Давайте розглянемо формулу, що визначає рівнодійну усіх трьох сил:</p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/7a9e7aefd68f7e377212fea73cfc0b74/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D1%80%D1%96%D0%B2%D0%BD%D0%BE%D0%B4%D1%96%D0%B8_%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96_%D1%81%D0%B8%D0%BB%D0%B8_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> </div> </div> <div class="vert vert-2" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@487a1c97542a4734875fdb65af8ad63e"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@487a1c97542a4734875fdb65af8ad63e" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Вплив різноманітних факторів на силу різання</h3> <p>Співвідношення між силами не залишається постійним і залежить від геометрії різальної частини різця, режимів різання, зношування різця, фізико-механічних властивостей оброблюваного металу й умов різання. Найбільший вплив на силу різання Pz чинить глибина різання t. </p> <p>Проаналізуймо, які фактори впливають на силу різання:</p> <p><em>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб дізнатись більше про в</em><i>плив різноманітних факторів на силу різання</i><em style="font-size: 1em;">.</em></p> <div class="carousel-slider-wrapper"> <div class="dm-slideshow-container-carousel"> <div class="dm-mySlides-carousel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/2ff744eb9127cc3967a9f2d4970d91eb/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%92%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D0%BD%D1%96%D1%82%D0%BD%D0%B8%D1%85-%D1%84%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%BE%D1%80%D1%96%D0%B2-%D0%BD%D0%B0-%D1%81%D0%B8%D0%BB%D1%83-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F1.png" alt="some image" style="width: 150px; max-width: 25%; flex-grow: 0; flex-shrink: 0;" /> <div style="padding-left: 20px; margin-top: 23px; margin-bottom: 0px;"> <p><strong>Вплив глибини різання на силу різання</strong><br />Сила різання залежить від того ступеню деформації, який одержав зрізаний шар. Зі зростанням глибини різання зростає площина зрізуваного шару, а отже, і об’єм металу який підлягає деформуванню. Але це зростання площини походить від зростання ширини зрізуваного шару. Товщина зрізуваного шару не змінюється, отже не змінюється і степінь деформації. Зростання ширини призводить також до зростання контакту різця з поверхнею різання і збільшує площу тертя та силу тертя. В зв’язку з цими явищами сила PZ залежить від глибини різання прямо пропорційно.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-mySlides-carousel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/6284381e9454b838bcac25b17a42696e/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%92%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D0%BD%D1%96%D1%82%D0%BD%D0%B8%D1%85-%D1%84%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%BE%D1%80%D1%96%D0%B2-%D0%BD%D0%B0-%D1%81%D0%B8%D0%BB%D1%83-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F2.png" alt="some image" style="width: 150px; max-width: 25%; flex-grow: 0; flex-shrink: 0;" /> <div style="padding-left: 20px; margin-top: 10px; margin-bottom: 0px;"> <p><strong>Вплив подачі на силу різання</strong><br /> Зі зростанням подачі S теж зростає площина зрізуваного шару і об’єм деформованого металу, але це збільшення відбувається за рахунок збільшення товщини зрізуваного шару.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-mySlides-carousel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/21f720154ae113862a180a92a57f5166/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%92%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D0%BD%D1%96%D1%82%D0%BD%D0%B8%D1%85-%D1%84%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%BE%D1%80%D1%96%D0%B2-%D0%BD%D0%B0-%D1%81%D0%B8%D0%BB%D1%83-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F3.png" alt="some image" style="width: 150px; max-width: 25%; flex-grow: 0; flex-shrink: 0;" /> <div style="padding-left: 20px; margin-top: 10px; margin-bottom: 0px;"> <p><strong>Вплив ширини зрізуваного шару на силу різання</strong><br />Зі зростанням товщини зрізуваного шару зменшується степінь деформації, оскільки деформація має затухаючий характер по товщині зрізуваного шару: найбільш інтенсивно деформуються шари стружки, які розташовані ближче до поверхні різання і менш інтенсивно ті, які розташовані далі від поверхні різання. Отже зі зростанням S зменшується ступінь деформації. Подача S впливає на силу PZ не прямо пропорційно, а в меншій степені.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-mySlides-carousel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin-bottom: 25px;"><img src="/assets/courseware/v1/24b655b432d1b5c35665224df13f949d/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%92%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%BD%D0%BE%D0%BC%D0%B0%D0%BD%D1%96%D1%82%D0%BD%D0%B8%D1%85-%D1%84%D0%B0%D0%BA%D1%82%D0%BE%D1%80%D1%96%D0%B2-%D0%BD%D0%B0-%D1%81%D0%B8%D0%BB%D1%83-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F4.png" alt="some image" style="width: 150px; max-width: 25%; flex-grow: 0; flex-shrink: 0;" /> <div style="padding-left: 20px; margin-top: 10px; margin-bottom: 0px;"> <p><strong>Вплив швидкості різання на сили різання</strong><br />Вплив швидкості різання на сили різання пов'язані з тими фізичними явищами, які супроводжують процес різання. Так, в зоні малих та середніх швидкостей сила різання залежить від швидкості в зв’язку з наростоутворенням. Зі зростанням сила різання зменшується, оскільки підвищення температури різання призводить до зменшення коефіцієнта тертя.</p> </div> </div> </div> <div class="dm-prev">❮</div> <div class="dm-next">❯</div> </div> <div style="text-align: center;"><span class="dm-dot"> </span> <span class="dm-dot"> </span> <span class="dm-dot"> </span> <span class="dm-dot"> </span></div> </div> <p></p> <style></style> <script>// <![CDATA[ let allCarouselSliders = document.querySelectorAll(".carousel-slider-wrapper"); for (let i = 0; i < allCarouselSliders.length; i++) { let currentSlider = allCarouselSliders[i]; let allDots = currentSlider.querySelectorAll(".dm-dot"); let nextButton = currentSlider.querySelector(".dm-next"); let prevButton = currentSlider.querySelector(".dm-prev"); allDots.forEach((dot, index) => dot.addEventListener('click', () => { currentSlide(index + 1); })) nextButton.addEventListener("click", () => { plusSlides(1); }) prevButton.addEventListener("click", () => { plusSlides(-1) }) let slideIndex1 = 1; showSlides(slideIndex1, currentSlider); function plusSlides(n) { showSlides(slideIndex1 += n, currentSlider); } function currentSlide(n) { showSlides(slideIndex1 = n, currentSlider); } function showSlides(n, currentSlider) { let i; let slides = currentSlider.getElementsByClassName("dm-mySlides-carousel"); let dots = currentSlider.getElementsByClassName("dm-dot"); if (n > slides.length) { slideIndex1 = 1 } if (n < 1) { slideIndex1 = slides.length } for (i = 0; i < slides.length; i++) { slides[i].style.display = "none"; } for (i = 0; i < dots.length; i++) { dots[i].className = dots[i].className.replace(" dm-active", ""); } slides[slideIndex1 - 1].style.display = "block"; dots[slideIndex1 - 1].className += " dm-active"; } } // ]]></script> <p>Сила різання є комплексною величиною, що залежить від великої кількості параметрів, і вона досліджується та оптимізується для кожного конкретного процесу обробки.</p> </div> </div> <div class="vert vert-3" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c4caef006f6f4ebc9f285e3b6c545246"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c4caef006f6f4ebc9f285e3b6c545246" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Емпіричні формули сили різання </h3> <p>На практиці сили різання визначають експериментально або розраховують за емпіричними формулами. Ці формули часто використовуються там, де складність або неповнота теоретичних моделей не дозволяє точно передбачити результати.</p> <p>Подивімось на емпіричні формули сили різання:</p> <p><img height="50%" width="50%" src="/assets/courseware/v1/774a3ea582fc4b75305fc4ef66e807b7/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L3_%D0%95%D0%BC%D0%BF%D1%96%D1%80%D0%B8%D1%87%D0%BD%D1%96_%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B8_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D1%81%D0%B8%D0%BB%D0%B8_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> <p>У виробничих умовах немає необхідності у визначенні всіх трьох складових рівнодіючої сили різання, оскільки для визначення міцності ріжучих інструментів і пристосувань, а також для призначення параметрів режиму різання досить знати головну складову – силу різання P<sub>z</sub>. </p> <hr /> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/90c261868ade7869aeef555048c56276/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D0%92%D0%B0%D0%B6%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0-%D1%96%D0%BD%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D0%B0%D1%86%D1%96%D1%8F.png" alt="picture" style="width: 80px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Сили Р<sub>y</sub> та Р<sub>x</sub> можна визначити за наступним співвідношенням: <br />P<sub>y</sub> = (0,4 ÷ 0,5) * P<sub>z</sub> <br /> Р<sub>x</sub> = (0,25 ÷ 0,35) * P<sub>z</sub>.</p> </div> </div> </div> <div class="vert vert-4" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@831739fbac814a029b9312bda1a96924"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@831739fbac814a029b9312bda1a96924" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Висновок </h3> <p>Під час уроку ви дізнались, що сили різання розкладаються на три складові - осьову, радіальну та тангенціальну - кожна з яких відіграє важливу роль у процесі обробки. Наприклад, сила різання визначається глибиною різання та подачею, а радіальна сила впливає на точність обробки та довговічність підшипників шпинделя. Розуміння цих концепцій допомагає враховувати різноманітні фактори під час розробки оптимальних технологічних процесів обробки. Урок з розрахунку сил різання, потужності та моменту різання є важливим кроком у підготовці майбутніх фахівців для роботи з верстатним устаткуванням. </p> </div> </div> <div class="vert vert-5" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@2fcd9cc8940c4ce6ad7271033cccd090"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@2fcd9cc8940c4ce6ad7271033cccd090" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Тест</h3> <p><em>Ці питання призначені для перевірки вашого розуміння ключових понять уроку. Цей тест оцінюється. Його результат буде доданий до вашого загального балу за курс. Пам'ятайте, що для успішного завершення курсу вам необхідно набрати щонайменше 70% правильних відповідей. У вас є дві спроби пройти тест, тому, будь ласка, відповідайте уважно! Після завершення тесту ви можете перевірити свій результат на сторінці прогресу, натиснувши кнопку Прогрес у верхній частині курсу.</em></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-6" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b8db8a480dca489e93cf443e736092a9"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b8db8a480dca489e93cf443e736092a9" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-7" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@9b2f72ccc4f74a11a892c7afe59142c0"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@9b2f72ccc4f74a11a892c7afe59142c0" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-8" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@c0b27cc74fbe40a09879da86033bba6a"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@c0b27cc74fbe40a09879da86033bba6a" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-9" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@652a57d2818449789f268f1562bb7c36"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@652a57d2818449789f268f1562bb7c36" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-10" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ccb73684257b407896ef5c36d31799fc"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@ccb73684257b407896ef5c36d31799fc" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-11" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@927b4d2823524277956ef3e77df7816a"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@927b4d2823524277956ef3e77df7816a" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Дискусія</h3> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/84ad4f53d3cf3a8218f1c3484d30b1b8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B88.png" alt="picture" style="width: 120px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Як ви вважаєте, який фактор найбільше впливає на силу різання? </p> </div> <p><i style="color: #999999;">Натисніть ДОДАТИ ПУБЛІКАЦІЮ нижче та напишіть свої відповіді на питання. Після цього натисніть НАДІСЛАТИ. Потім прочитайте, поміркуйте та дайте відповіді на публікації інших людей.</i></p> <p></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-12" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@08f86a295f7b45b8962806923a2c0e83"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-discussion" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="discussion" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@08f86a295f7b45b8962806923a2c0e83" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">Discussion доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@a53bc58cd4964b9f80b4fc0d90ce5caf" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c77328380cf04b6a87340ff7977c705d"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c77328380cf04b6a87340ff7977c705d" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Вступ </h3> <p>У цій темі ви дізнаєтесь про розрахунок режимів різання при обробці деталей на токарному верстаті. При обробці різанням ключове завдання полягає у досягненні оптимального поєднання продуктивності та стійкості інструменту. Для досягнення ефективності обробки необхідно не лише правильно вибрати інструмент, а й підібрати оптимальні параметри режиму різання, про що ми й будемо говорити. Стійкість інструменту визначається часом досягнення допустимого зносу ріжучого інструменту, а ці параметри розраховуються на основі таких факторів, як швидкість різання, подача та глибина різання.</p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@77d1bd9ed4774c58b08a4c6ca47a9500"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@77d1bd9ed4774c58b08a4c6ca47a9500" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Потужність різання та її параметри</h3> <p><strong>Потужність різання (Pc)</strong> - це енергія, необхідна для виконання процесу різання, вимірюється в кіловатах (кВт).</p> <p>Нижче наведено формулу потужності, яка дозволить вам розуміти функцію кожного з параметрів:</p> <p style="margin-top: 15px; margin-bottom: 5px;"><em> Натисніть на інтерактивні елементи, щоб ознайомитись параметрами формули обчислення потужності.</em></p> <div class="dm-sc-img-modals1-wrapper"> <div style="text-align: center;"> <div class="dm-sc-img-modals1" style="box-shadow: none; max-width: auto;"> <div class="dm-sc-img-modals-info"></div> <div class="dm-sc-img-modals-container" style="position: relative; display: flex; justify-content: center;"> <div style="position: relative; max-width: 70%; width: 70%; min-height: 100%;"><img class="dm-sc-img-modals-image custom-image" src="/assets/courseware/v1/bc06cbe16045b555ef5288af8ff02bb4/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D0%BF%D0%BE%D1%82%D1%83%D0%B6%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82__1_.png" alt=" Hot spots image" style="max-width: 100%; width: 100%;" /> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-1"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Швидкість різання (Vc)</b></p> <p>Найбільша швидкість переміщення ріжучої кромки щодо заготівлі, вимірюється в метрах на хвилину (м/хв).</p> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-2"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Подача (fn)</b></p> <p>Відстань, на яку переміщується ріжуча кромка вздовж осі деталі за її оборот, вимірюється в міліметрах на оберт (мм/об).</p> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-3"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Глибина різання (ap)</b></p> <p>Половина різниці оброблюваного та обробленого діаметра заготовки, вимірюється в міліметрах (мм).</p> </div> </div> </div> <div class="dm-sc-img-modals-m1 dm-sc-img-modals-wrap"><button class="dm-sc-img-modals-btn hotspot hotspot-4"> <span class="hotspot-icon fa fa-plus"></span> </button> <div class="dm-sc-img-modals-modal"> <div class="dm-sc-img-modals-modal-content"><span class="hotspot-icon dm-sc-img-modals-modal-close fa fa-times"></span> <p><b>Питома сила різання (kc)</b></p> <p>Чисельно дорівнює силі різання, яка віднесена до 1 мм² перерізу шару, що зрізається. Ця величина є постійною для кожного оброблюваного матеріалу і вимірюється в ньютонах на квадратний міліметр (Н/мм²)</p> </div> </div> </div> </div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <style></style> <script>// <![CDATA[ $(document).ready(function () { $(".dm-sc-img-modals-wrap").each(function () { var modal = $(this).find(".dm-sc-img-modals-modal"); var btn = $(this).find(".dm-sc-img-modals-btn"); btn.click(function () { modal.css("display", "flex"); $(this).find(".fa-plus").removeClass("fa-plus"); $(this).find(".fa").addClass("fa-check"); $(this).css("animation", "none"); }); $(".dm-sc-img-modals-modal-close").click(function () { modal.css("display", "none"); }); $(window).click(function (event) { if (event.target.className === "dm-sc-img-modals-modal") { modal.css("display", "none"); } }); }); }) // ]]></script> <p>Один з важливих параметрів - це швидкість різання, яка визначається як швидкість переміщення інструменту під час процесу шліфування. Наприклад, для стрічкових шліфувальних машин це швидкість обертання стрічки.</p> <p>Розгляньмо формулу цього параметра:</p> <p><img height="60%" width="60%" src="/assets/courseware/v1/d7a9cf9a8a5f0a0ee32d034b8e24bdce/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D1%88%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%BA%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F__1_.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> </div> </div> <div class="vert vert-2" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@89235b2fc5474ddbb581594fbc4a896a"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@89235b2fc5474ddbb581594fbc4a896a" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Схема параметрів різання</h3> <p>При обробці різанням необхідно досягти оптимального поєднання продуктивності обробки та стійкості інструменту. Для забезпечення ефективності обробки необхідно не тільки правильно вибрати інструмент, а й підібрати оптимальні параметри режиму різання.</p> <p>На наступній схемі представлені всі параметри, які були розглянуті раніше:</p> <p><img height="70%" width="70%" src="/assets/courseware/v1/2d5c1f5e8ecac0773cf85c7e68fe161f/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%9F%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%B5%D1%82%D1%80%D0%B8-%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="приклад" style="display: block; margin-left: auto; margin-right: auto;" /></p> </div> </div> <div class="vert vert-3" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@488bc31d526142f19bddb44e9a99ab25"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@488bc31d526142f19bddb44e9a99ab25" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Стійкість та параметри, які на неї впливають</h3> <p><strong>Стійкість</strong> - це час досягнення допустимої величини зношування ріжучого інструменту. Існують три основні параметри при точінні, кожен з яких впливає на стійкість інструменту: швидкість різання, подача та глибина різання. </p> <p>Проаналізуймо докладніше, як саме ці фактори впливають на стійкість:</p> <p><i>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб розглянути вплив різноманітних факторів на стійкість.</i></p> <div class="s-tabs"> <ul class="s-tabs__nav-row"> <li class="s-tab s-tabs__item is-active is-checked"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>1</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>2</span></div> </li>  <li class="s-tab s-tabs__item"> <div class="s-tab__nav"><button></button> <span>3</span></div> </li> </ul> <div class="s-tabs__content"> <div class="s-tabs__panel s-panel is-active"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/524335b69f5ea40bde2bbcb7350b0d2c/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L4_%D0%A1%D1%82%D1%96%D0%B8_%D0%BA%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8C-%D1%82%D0%B0-%D0%BF%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%B5%D1%82%D1%80%D0%B8_-%D1%8F%D0%BA%D1%96-%D0%BD%D0%B0-%D0%BD%D0%B5%D1%96_-%D0%B2%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%82%D1%8C1.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив швидкості різання (Vc)</h4> <p>Занадто висока швидкість різання призводить до інтенсивного зносу по задній поверхні та низької якості обробленої поверхні, а також швидкого утворення лунок та пластичної деформації.<br />Занадто низька швидкість різання спричиняє наростоутворення та знижує ефективність обробки.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/d13398274e6be1063c10348018df872e/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L4_%D0%A1%D1%82%D1%96%D0%B8_%D0%BA%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8C-%D1%82%D0%B0-%D0%BF%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%B5%D1%82%D1%80%D0%B8_-%D1%8F%D0%BA%D1%96-%D0%BD%D0%B0-%D0%BD%D0%B5%D1%96_-%D0%B2%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%82%D1%8C2.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив подачі (fn)</h4> <p>Занадто висока подача призводить до втрати контролю над стружкоутворенням, незадовільної якості обробленої поверхні, утворення лунків та пластичної деформації, високого споживання потужності "Приварювання" стружки, а також пошкодження кромок стружкою.<br /> Занадто низька подача спричиняє зливну стружку та знижує ефективність обробки.</p> </div> </div> </div>  <div class="s-tabs__panel s-panel"> <div style="display: flex; align-items: center; margin: 0 !important;"><img src="/assets/courseware/v1/c252250317584509eaf7755d273902de/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_M1_S12_L4_%D0%A1%D1%82%D1%96%D0%B8_%D0%BA%D1%96%D1%81%D1%82%D1%8C-%D1%82%D0%B0-%D0%BF%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%BC%D0%B5%D1%82%D1%80%D0%B8_-%D1%8F%D0%BA%D1%96-%D0%BD%D0%B0-%D0%BD%D0%B5%D1%96_-%D0%B2%D0%BF%D0%BB%D0%B8%D0%B2%D0%B0%D1%8E%D1%82%D1%8C3.png" alt="picture" style="width: 140px; margin-bottom: 0px;" /> <div style="padding-left: 20px; text-align: justify;"> <h4>Вплив глибини різання (ap)</h4> <p>Занадто велика глибина різання може призвести до високого споживання потужності, поломки ріжучої пластини та підвищених сил різання.<br />З іншого боку, надто маленька глибина різання може призвести до втрати контролю над стружкоутворенням, вібрацій, надмірного нагрівання та зниження ефективності обробки.</p> </div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <script>// <![CDATA[ /* Tabs */ // <![CDATA[ var tabNavItem = $('.s-tab'); var tabPanel = $('.s-panel'); tabNavItem.on('click', function () { var navIndex = $(this).index(); var selectedPanel = $('.s-panel').eq(navIndex); tabNavItem.not($(this)).removeClass('is-active'); tabPanel.not(selectedPanel).hide(); $(this).addClass('is-active is-checked'); selectedPanel.show(); }); // ]]></script> <p>Недостатня стійкість інструменту збільшує простої обладнання під час заміни інструменту, що призводить до зниження продуктивності. Якщо вибрано дуже щадний режим різання, то стійкість інструменту зросте, але час обробки деталі збільшиться, що також знижує ефективність використання обладнання та загальну продуктивність.</p> </div> </div> <div class="vert vert-4" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@0f6131e1ab9849b088a5627ffb4f042b"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@0f6131e1ab9849b088a5627ffb4f042b" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Порядок визначення режимів токарної обробки</h3> <p>Продуктивність обмежується при чорновій обробці - потужністю, що споживається, при чистовій - якістю обробленої поверхні. У загальному випадку стійкість та відповідні їй елементи режиму різання повинні бути такими, щоб продуктивність операції була максимальна за мінімальної собівартості та забезпечувала задану якість обробки. Розрахунок режимів токарної обробки - спочатку визначають глибину різання, потім подачу та швидкість роботи. Такий порядок розрахунку обумовлений збільшенням ступеня впливу параметра на стійкість інструменту.</p> <p>Подивімось порядок визначення режимів та їх формули:</p> <p><i>Натисніть на інтерактивні елементи, щоб ознайомитись з порядком визначення режимів.</i></p> <p></p> <div class="tab-wrapper"> <div class="tab-wrapper"> <div class="tab-controls"><button class="tab-controls__button active">Глибина</button> <button class="tab-controls__button">Швидкість</button><button class="tab-controls__button">Потужність обладнання</button><button class="tab-controls__button">Потужність верстата</button></div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex; flex-direction: column; align-items: center;"> <div style="width: 100%; text-align: left;">Глибина різання має найменший вплив на кількість теплоти, що утворюється під час процесу різання, і відповідно на знос різця, тоді як подача і швидкість виявляють більший вплив.</div> <div style="width: 60%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/082f557e3d0fa84be61d378f35952d1b/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D0%B3%D0%BB%D0%B8%D0%B1%D0%B8%D0%BD%D0%B0_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F__1_.png" alt="picture" style="width: 100%; margin-bottom: 0px;" /></div> <div style="width: 100%; text-align: left;">Формула для розрахунку цього параметра включає в себе такі величини: t – глибина різання; D – діаметр до проходу різця; d – діаметр після проходу різця.</div> </div> </div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex; flex-direction: column; align-items: center;"> <div style="width: 100%; text-align: left;">Швидкість різання в токарній обробці визначає шлях, який різець проходить протягом однієї хвилини. Ця величина залежить від діаметра заготовки та кількості обертів, які вона здійснює за цей час.</div> <div style="width: 60%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/f6b6cc32849cb074c7ff3226f271863d/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D1%80%D0%B5%D0%B6%D0%B8%D0%BC%D1%96%D0%B2_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F__2_.png" alt="picture" style="width: 100%; margin-bottom: 0px;" /></div> <div style="width: 100%; text-align: left;">Формула для розрахунку цього параметра включає в себе такі величини: V - швидкість різання; π - число пі (приблизно 3.14); D – діаметр заготівки; n – кількість обертів заготівки.</div> </div> </div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex; flex-direction: column; align-items: center;"> <div style="width: 100%; text-align: left;">Після того, як визначено всі основні параметри режиму обробки на токарному верстаті, необхідно перевірити їхню відповідність потужності обладнання. Спочатку розрахують силу різання за такою формулою:</div> <div style="width: 60%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/cb047adf974fece08b52905c5685c941/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D1%83%D0%BD%D0%BA%D1%83_%D1%81%D0%B8%D0%BB%D0%B8_%D1%80%D1%96%D0%B7%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F__1_.png" alt="picture" style="width: 100%; margin-bottom: 0px;" /></div> <div style="width: 100%; text-align: left;">Формула для розрахунку цього параметра включає в себе такі величини: P – сила різання, кг; Ср - коефіцієнт, що залежить від якості матеріалу обробки; t – глибина різання; S – подання. <br />Значення величин, що у формулі, підбирають по таблицям.</div> </div> </div> <div class="tab-content"> <div style="display: flex; flex-direction: column; align-items: center;"> <div style="width: 100%; text-align: left;">Потім отримане значення сили різання використовується для обчислення потужності верстата за такою формулою:</div> <div style="width: 60%; align-self: center; text-align: center;"><img src="/assets/courseware/v1/37a586ef9fff0f459357edbf2c7d2cde/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/ILOTM_S12_L4_%D0%A4%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%83%D0%BB%D0%B0_%D0%B4%D0%BB%D1%8F_%D1%80%D0%BE%D0%B7%D1%80%D0%B0%D1%85%D0%BE%D0%B2%D1%83%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D1%8F_%D0%BF%D0%BE%D1%82%D1%83%D0%B6%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%96_%D0%B2%D0%B5%D1%80%D1%81%D1%82%D0%B0%D1%82%D1%83__1_.png" alt="picture" style="width: 100%; margin-bottom: 0px;" /></div> <div style="width: 100%; text-align: left;">Формула для розрахунку цього параметра включає в себе такі величини: Nст - потужність верстата, кВт; Р – сила різання; V – швидкість різання; ƞ – ККД верстата.</div> </div> </div> </div> </div> <style></style> <div class="tab-wrapper"> <script>// <![CDATA[ $(".tab-wrapper").each(function () { const buttons = $(this).find(".tab-controls__button"); const tabs = $(this).find(".tab-content"); if (tabs.length !== buttons.length) { $(this).html("<p style='text-align:center; color: red'>ERROR, UNEQUAL AMOUNT OF TABS AND BUTTONS</p>"); } else { tabs.eq(0).show(); buttons.each(function (index) { $(this).click(function () { buttons.each(function () { $(this).removeClass("active"); }); tabs.each(function () { $(this).hide(); }); $(this).addClass("active"); tabs.eq(index).show(); }); }); } }); // ]]></script> </div> <p>У паспорті верстата є готові таблиці визначення потужності різання при різних значеннях режиму обробки. Необхідно порівняти нормовані показники з тими, що визначені розрахунковим шляхом. Розраховані значення не можуть бути більшими за допустимі, інакше обладнання може не витримати навантаження і навіть вийти з ладу. Якщо отримані значення більші, їх потрібно скоригувати.</p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-5" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@2348e3e99672453ab61ca3f4c1e22183"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@2348e3e99672453ab61ca3f4c1e22183" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Висновок</h3> <p>Під час цієї теми ви проаналізували різні аспекти розрахунку режимів різання на токарному верстаті. Зрозуміли, що ефективна обробка вимагає збалансованого підходу до вибору параметрів різання, таких як швидкість, подача та глибина різання. Стійкість інструменту, якість обробки та продуктивність залежать від правильного вибору цих параметрів. Розрахунок режимів різання є ключовим етапом у процесі токарної обробки, що дозволяє досягнути максимальної ефективності та якості продукції.</p> </div> </div> <div class="vert vert-6" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@1745d765f90c4ecb94f6381187b7ab01"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@1745d765f90c4ecb94f6381187b7ab01" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Тест</h3> <p><em>Ці питання призначені для перевірки вашого розуміння ключових понять уроку. Цей тест оцінюється. Його результат буде доданий до вашого загального балу за курс. Пам'ятайте, що для успішного завершення курсу вам необхідно набрати щонайменше 70% правильних відповідей. У вас є дві спроби пройти тест, тому, будь ласка, відповідайте уважно! Після завершення тесту ви можете перевірити свій результат на сторінці прогресу, натиснувши кнопку Прогрес у верхній частині курсу.</em></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-7" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@cd44fd99db5748ac87ef1466f5cd44e3"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@cd44fd99db5748ac87ef1466f5cd44e3" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-8" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@f34efda274604110b1d365c1327c617c"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@f34efda274604110b1d365c1327c617c" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-9" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@c26325d69ce54e86b1125f70177f1918"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@c26325d69ce54e86b1125f70177f1918" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-10" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@7cb1f76683ba42cb9eb4c1a8458a2472"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@7cb1f76683ba42cb9eb4c1a8458a2472" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-11" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@02cf8d95ee934c4885110ca0cbbbf8d0"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@02cf8d95ee934c4885110ca0cbbbf8d0" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-12" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@ae9188ad58554a3d8746a40e8cb5d584"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@ae9188ad58554a3d8746a40e8cb5d584" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <h3>Дискусія</h3> <div style="display: flex; align-items: center;"><img src="/assets/courseware/v1/84ad4f53d3cf3a8218f1c3484d30b1b8/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D0%B0%D1%80%D1%82%D0%BD%D1%96-%D1%96%D0%BA%D0%BE%D0%BD%D0%BA%D0%B88.png" alt="picture" style="width: 120px; max-width: 30%; margin-bottom: 0px;" /> <p style="margin-top: 0px; margin-bottom: 0px; padding-left: 20px;">Який з компонентів формули потужності різання є найскладнішим для досягнення і чому? </p> </div> <p><i style="color: #999999;">Натисніть ДОДАТИ ПУБЛІКАЦІЮ нижче та напишіть свої відповіді на питання. Після цього натисніть НАДІСЛАТИ. Потім прочитайте, поміркуйте та дайте відповіді на публікації інших людей.</i></p> <p></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-13" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@7614ecfbf00a4ddc9dbbd6c73c2dbcc9"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-discussion" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="discussion" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@discussion+block@7614ecfbf00a4ddc9dbbd6c73c2dbcc9" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">Discussion доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@605bc097b2254dcb99cde0cf250fc45b" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@9cee542f2eb44964ace4dd73e52acc10"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@9cee542f2eb44964ace4dd73e52acc10" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <p><em>Для того, щоб закріпити пройдений матеріал, виконайте інтерактивні вправи.</em></p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@scormxblock+block@c49716715bb04341858b163d4117e2c8"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-scormxblock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="scormxblock" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@scormxblock+block@c49716715bb04341858b163d4117e2c8" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">Scorm доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

<div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-vertical" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="VerticalStudentView" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="vertical" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@vertical+block@c45d73dba2a143439e5cbfc9ba40dd1c" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <div class="vert-mod"> <div class="vert vert-0" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c5133fb8725249e6abfa4a40100d4f1f"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c5133fb8725249e6abfa4a40100d4f1f" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <p><img height="100%" width="100%" src="/assets/courseware/v1/5766180870ac91ceb61a2ead147e7f9f/asset-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@asset+block/%D0%A2%D0%B5%D0%BC%D0%B0%D1%82%D0%B8%D1%87%D0%BD%D0%B5-%D0%BE%D1%86%D1%96%D0%BD%D1%8E%D0%B2%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8F.png" alt="example" /></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-1" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c3c4599fe14c4a8a8df82d7b97bcdae0"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-html xmodule_display xmodule_HtmlBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-init="XBlockToXModuleShim" data-runtime-class="LmsRuntime" data-runtime-version="1" data-block-type="html" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@html+block@c3c4599fe14c4a8a8df82d7b97bcdae0" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="False"> <script type="json/xblock-args" class="xblock-json-init-args"> {"xmodule-type": "HTMLModule"} </script> <p><em>Ці питання призначені для перевірки вашого розуміння ключових понять модуля. Цей тест оцінюється. Його результат буде доданий до вашого загального балу за курс. Пам'ятайте, що для успішного завершення курсу вам необхідно набрати щонайменше 70% правильних відповідей. У вас є дві спроби пройти тест, тому, будь ласка, відповідайте уважно! Після завершення тесту ви можете перевірити свій результат на сторінці прогресу, натиснувши кнопку Прогрес у верхній частині курсу.</em></p> <p></p> <p></p> </div> </div> <div class="vert vert-2" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@78b6e5e6bf38491e85d1d4137b191d92"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@78b6e5e6bf38491e85d1d4137b191d92" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-3" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@45de0be8e5064178b80f34783e4b037f"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@45de0be8e5064178b80f34783e4b037f" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-4" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b748769972ae46e79e24609d61f412be"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@b748769972ae46e79e24609d61f412be" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-5" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6c1c209d17b9492db9b7fe2560bfa914"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6c1c209d17b9492db9b7fe2560bfa914" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-6" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6af71c5afdd544498ba974e647bd815b"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@6af71c5afdd544498ba974e647bd815b" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-7" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@081d31efee14412483779fe5cdab1faa"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@081d31efee14412483779fe5cdab1faa" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-8" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@0a46526636bb454491a5099779395e7a"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@0a46526636bb454491a5099779395e7a" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-9" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@a02b8a4ca0b3421797c0477631df7948"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@a02b8a4ca0b3421797c0477631df7948" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-10" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@e2f4bd06fed642459d5a03a40a65d378"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@e2f4bd06fed642459d5a03a40a65d378" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> <div class="vert vert-11" data-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@94a02c42d46b45829dc2de48558993d2"> <div class="xblock xblock-public_view xblock-public_view-problem xmodule_display xmodule_ProblemBlock" data-course-id="course-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025" data-block-type="problem" data-usage-id="block-v1:Profosvita+CS-S012-SGM+2025+type@problem+block@94a02c42d46b45829dc2de48558993d2" data-request-token="9735ec40396711f08bf78e1636cb29bb" data-graded="False" data-has-score="True"> <div class="page-banner"><div class="alert alert-warning"><span class="icon icon-alert fa fa fa-warning" aria-hidden="true"></span><div class="message-content">ㅤ доступне для перегляду та виконання після <a href=/register>реєстрації</a>/<a href=/login>авторизації</a> на платформі.</div></div></div> </div> </div> </div> <script type="text/javascript"> (function (require) { require(['/static/js/dateutil_factory.762fd6ff462b.js?raw'], function () { require(['js/dateutil_factory'], function (DateUtilFactory) { DateUtilFactory.transform('.localized-datetime'); }); }); }).call(this, require || RequireJS.require); </script> <script> function emit_event(message) { parent.postMessage(message, '*'); } </script> </div>

Завершення тесту

Тестування завершено.